观念:八个月“拉锯战”思想碰撞

　　听起来平平常常的“浇注第一罐混凝土”,即核导主体工程第一步,却蕴涵着核电站建设中的一项世界难题。在有关方面质疑下,对是否采取一次性浇注方案,竟经历了足足“八个月拉锯战”。

　　“以往也有人想过一次性浇注,但没人敢做。”国家核电专家委办公室主任陈章华说。原来,这混凝土基础是核电站的一道安全屏障,肩负着无论如何都要确保核物质不扩散到土壤和地下水的使命。而大体积混凝土一次性浇注成形,具有无接口、防渗好、缩短工期40天、造价低等突出优势。但是,其浇注后的混凝土养护却是世界性难题。

　　为此,国家核电请了国内有关专家多次论证,越争论越感到一次性浇注科学合理。在国家能源局支持下,国家核电董事长王炳华果断拍板,这5000立方米的混凝土终于得以一次性浇注成功。

　　“中国创造了世界核电站建设史上的一项新纪录。”三门AP1000工程现场外方总经理辛辉先生赞赏说。

　　技术:用“绣花功夫”开千吨吊车

　　厚达三指宽的钢板看起来坚不可摧,但当它组成了当前世界最大的核电站安全壳底封头——由56个弧形钢板拼焊而成、重660吨、形似“半个西瓜皮”的AP1000底封头时,在吊装下却极易变形。

　　　 为攻克这一世界性难题,吊装时对准确度的要求极为苛刻,最突出的是,中心点的就位偏差必须小于4毫米。工人们拿出绣花的功夫,驾驶着2600吨吊车,硬是把这直径40米的底封头中心点的就位偏差稳稳控制在4毫米之内。

　　施工中还有很多世界首创。三门AP1000工程现场中方总经理沈文荣介绍,比如钢混结构施工,在以施工要求严格著称的日本,规定高度15米,允许垂直偏差30毫米。但我们在吊装高达20米、重达840吨的结构模块时,创造了垂直偏差仅为12.7毫米的新纪录。

　　核电零部件制造精确度同样堪比“绣花”。比如,制造AP1000底封头也是一道世界难题,那巨大的尺寸、不规则的弯曲度和一次成型技术都对高精度提出了严峻挑战,但成功仍然属于我们。

　　进展:“学生”成就让美国老师惊讶

　　今年5月,三门AP1000工地迎来了一批批美国客人。其中最权威的是美国核电技术专家组成的美国电力协会代表团。美国客人了解核岛筏基大体积混凝土一次性浇注,问底封头怎样精确定位……陪同他们参观的辛辉先生说:“这些世界首创让我非常惊讶、非常骄傲,就是美国电力协会代表团也非常惊讶。”

　　国家核电科研部主任范霁红介绍,为了实现引进、消化吸收、再创新,在国家核电技术公司协调下,中国的设计、制造、施工各方都奋力学习,努力赶超。

　　比如,去美国参加有关试验的八个年轻博士,不仅按计划完成了全部试验复现,而且掌握了更先进的实验平台设计技术,看着那精巧的实验平台三维数字结构,在屏幕上伸展、连接、旋转、细化,不啻欣赏大片《阿凡达》。

　　AP1000主泵制造是一项重大先进技术,两年前,我们对此还一无所知;今天,国内企业便勇担起国家核电后续采购40台主泵的生产重任。

　　正如半月前一次中美会谈中,西屋亚洲总裁杰克·艾伦评价的那样,“你们不是一般的学生,已经快速成长为合作伙伴,甚至竞争对手。”