接触器公司自去年推行精益化生产以来，主要取得以下成效：

　　一、强化了6S管理，全面规范现场管理，生产环境得到根本改观。

推行精益化生产，现场管理是基础。接触器公司借搬迁到新光工业园区的时机，强化了6S管理，对厂房布局合理规划，功能区域统一色彩明晰管理，加注流向标识，更新了设备标牌和定置牌。各车间都设置了6S标识和看板管理。各库房严格按照ABC分区摆放的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。工器具统一定置，规整有序、干净整齐。

6S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，全员参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了良好的基础。

　　二、生产流程进一步优化，生产效率和产品质量稳步提高。

减少浪费是精益化生产始终不渝的追求和根本所在。严格控制生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。

接触器公司从产品的设计开始，通过持续改进生产流程，一直到整个产品从流水线上制造出来，尽量消除生产流程中一切不能增加价值的活动。在公司未推进精益化生产以前，公司一条生产线8个员工一天只能生产1500只产品，实施精益化生产以后，由于生产流程更加科学，物品摆放有序，工作环境和工作气氛更好，同样的人数一天生产1800只，生产效率提加了20%；产品一次校验合格率也由96.2%提高到98.5%，产品质量稳步提高。

　　三、仓库库存、生产成本和管理费用进一步降低。

通过实施6S管理和精益化生产，有效地降低了零部件、产成品库存，减少了人员、设备、场地、时间等等的浪费，从而大大降低生产成本和管理费用。与去年同期相比，接触器公司的管理费用每月减少了1500元，占用资金与去年同期相比减少了17%。

　　四、员工素质和综合能力明显提升。

在推进精益化生产的过程中，接触器公司重视加强“班组建设”。在班组中征集合理化建议，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。去年共收到合理化建议18条，采用11条。班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。

公司积极创建学习型组织，培育员工创新能力，紧紧结合精益化生产的推行，有计划有目的地开展并建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，大大提升员工整体的操作技术水平。去年，公司组织各种培训、学习6次，参加人员200多人次。

在参与精益化生产的过程中，公司员工都是参与者、执行者，又都是监督员，充分发挥了每个员工的积极性和创造性，让大家在工作中找差距、找问题、找办法，在日常工作中学到了许多管理知识，自觉养成了一种良好的工作习惯，同时也提高了员工的管理技能，增强了员工个人综合素质，形成了比学赶超、共同进步的良好局面。