这是“国家核电”山东核电设备制造公司在不到两年的时间内，继按计划完成厂区建设任务、攻克AP1000核电钢制安全壳(CV)弧形钢板整体模压一次成型技术的关键工艺难关之后，在核心能力建设方面实现的第三大目标，是我国三代核电设备制造企业在高起点推进质量体系建设、实现与国际权威标准接轨进程中取得的一项重大突破，创造了我国新组建的设备制造企业通过ASME核级认证的“奇迹”。

　　美国机械工程师协会(ASME)是国际性权威学术组织，该协会颁发的美国机械工程师协会标准(简称ASME标准)是全球核电和压力容器产品制造的权威性标准。而ASME机构认证的历史悠久，其体系的严格性、标准的公正性、认证的权威性得到全球公认，是产品走向国际市场必备、有效的通行证。

　　“国家核电”山东核电设备制造公司于2007年7月3日揭牌成立，同日全面启动了生产厂区建设工程。为适应核电站核级设备制造的高标准要求，该公司在生产厂区建设过程中，从厂房设计、设备采购到工程质量控制，均参照核电设备制造行业先进企业的高标准进行。该公司不仅在生产厂区建设中创造了10个月全面建成投产的“神话”，还同步着手规划并推进质量体系建设及ASME认证的准备工作。通过多次聘请专家到工厂开展ASME标准(规范)的系统培训，使参加培训的81名同志全部通过了考试。

　　2008年9月，“国家核电”山东核电设备制造公司接受了ASME认证联检组的首次认证检查，在此基础上进行了认真细致的整改，并注重将ASME标准(规范)体现在设备生产的各个环节。2009年3月30日至4月3日，ASME认证联检组对该公司的质保体系进行了复检，确认该公司的质量保证手册、产品制造活动符合ASME标准(规范)的相关要求。

　　作为世界上首家三代核电AP1000钢制安全壳(CV)和模块制造的专业化工厂，“国家核电”山东核电设备制造公司承担着我国三代核电自主化依托项目4台核电机组(浙江三门核电站一期工程2台机组、海阳核电站一期工程2台机组)钢制安全壳(CV)和模块的自主化制造任务，对于顺利推进世界上首批AP1000核电机组的工程建设起着重要的支撑作用。

　　通过组织专家开展技术攻关及反复试验，该公司已经成功掌握三代核电AP1000钢制安全壳弧形钢板整体模压一次成型的关键技术，其模压成型工艺、焊接工艺、测量工艺能够满足生产制造要求。据悉，该公司承担的三门核电站一号机组钢制安全壳(CV)底封头的第一、二、三层共32张成型弧形钢板已全部出厂，运往三门核电站工程建设现场进行拼装组对和焊接。第四层32张弧形钢板也已经于5月22日全部压制完成，美国西屋公司经过11天的数据分析和确认，于6月3日同意放行，“国家核电”山东核电设备制造公司正在抓紧做好该批弧形钢板最终出厂的相关工作。

　　据核电专家介绍，钢制安全壳(CV)是三代核电AP1000型核电站独有的、非能动安全系统中的重要设备，是AP1000型核电站反应堆厂房的内层屏蔽结构。整个钢制安全壳由中间的圆柱形筒体及上下两个椭圆型封头(分别称“底封头”、“上封头”)组成。AP1000核电站钢制安全壳(CV)最大直径为39.624米，总高度为65.633米，厚度为4.4厘米、体积约7万立方米，总重量约3600吨。